گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران
| دسته بندی | گزارش کارآموزی |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 202 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 109 |
گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
فصل اول
1-1- تاریخچه بهران....................................................................................................................................... 1
1-2- کلیات عملکرد شرکت نفت بهران.................................................................................................... 2
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال.......................................................... 2
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K.................................................................... 2
1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن.............................................................................................. 2
1-2-4- واحد تولید ضد یخ......................................................................................................................... 3
1-2-5- واحد تولید واکس کم روغن........................................................................................................ 3
1-2-6- واحد پایلوت...................................................................................................................................... 3
1-2-7- واحد تسهیلات ............................................................................................................................... 3
1-2-8- واحد آزمایشگاه................................................................................................................................ 4
1-2-9- واحد پژوهش.................................................................................................................................... 4
1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی............................................................................................................ 5
1-2- 11- لوبکات............................................................................................................................................ 5
فصل دوم
2-1- مقدمه....................................................................................................................................................... 6
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی ............................................................................................. 7
2-2-1- تقطیر.................................................................................................................................................. 7
2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی............................................................................................................. 7
2-2-3- آسفالت گیری................................................................................................................................... 7
2-2-4- موم گیری.......................................................................................................................................... 7
2-3- تقطیر نفت خام..................................................................................................................................... 7
2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)....................................................................................................... 8
2-3-2- تقطیر در خلاء ................................................................................................................................ 8
2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن (لوب تاور)........................................................................... 9
2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه................................................................................................. 10
2-5-1- گروه پارافینیک................................................................................................................................ 11
2-5-2- هیدروکربورهای نفتنیک و مشخصات آنها................................................................................ 12
2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها................................................................................... 13
2-5-4- توزیع هیدروکربورها و انواع روغن پایه.................................................................................... 13
2-6- واحد روغن سازی................................................................................................................................. 16
2-6-1- استخراج مواد آروماتیک ونفتینیک.......................................................................................... 17
2-6-1-1- تصفیه با اسید............................................................................................................................. 17
2-6-1-2- استخراج با فورفورال ................................................................................................................ 18
2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات................................................... 20
2-6 -1-4- خواص فورفورال ...................................................................................................................... 22
2-6-1-5- دستگاههای عمده...................................................................................................................... 24
2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)............................................................................ 25
2-6-3- عملیات آسفالت گیری................................................................................................................... 26
2-6-4- عملیات موم گیری.......................................................................................................................... 27
2-6-4-1- کارخانه موم گیری..................................................................................................................... 28
2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)........................................................................................... 29
2-6-4-3- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول............................................................................. 30
2-6-4-4- دستگاه های عمده ................................................................................................................... 33
2-6-4-5- روش موم گیری با اوره ........................................................................................................... 34
2-6-4-6- روش هیدروکراکتیگ................................................................................................................ 34
2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم...................................................................................................... 34
2-7-1- روغنهای مصرف شده ................................................................................................................... 35
2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده............................................................................ 35
2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده........................................................................... 36
2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مرکز......................................................................................... 36
2-7-5- دستگاه صافی لبه دار..................................................................................................................... 36
2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن ................................................................ 36
2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص............................................................................................................... 37
2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک............................................................................................................. 37
2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص........................................................ 37
فصل سوم
3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن....................................................................................................... 38
3-1-1- تعریف روانکاری............................................................................................................................... 39
3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب........................................................................................................ 39
3-3- انواع روان کننده................................................................................................................................... 39
3-4- روغنهای روان کننده نفتی................................................................................................................. 40
3-5- انواع روانکاری........................................................................................................................................ 41
3-5-1- روانکاری با لایه ضخیم ................................................................................................................. 41
3-5-1-1- روانکاری هیدرواستاتیک ......................................................................................................... 41
3-5-1-2- روانکاری هیدرودینامیک ......................................................................................................... 42
3-5-2- روانکاری با لایه نازک .................................................................................................................... 42
3-5-3- روانکاری حدی................................................................................................................................. 42
3-5-4- روانکاری خشک............................................................................................................................... 42
3-5-5- روانکاری غلطان................................................................................................................................ 42
3-6- ترکیبات ساختار یک روغن صنعتی .............................................................................................. 43
3-6-1- بررسی علل اضمحلال کیفیت روغن......................................................................................... 43
3-6-2- کاهش خصوصیات مواد افزودنی................................................................................................. 43
3-6-2-1- کاهش اثر بازدارنده های اکسیداسیون................................................................................. 44
3-6-2-2- کاهش ویسکوزیته روغن.......................................................................................................... 44
3-6-2-3- کاهش بازدارنده های رنگ زدگی........................................................................................... 45
3-6-2-4- بازدارنده های کف...................................................................................................................... 45
3-7- اصطلاحات روانکاری............................................................................................................................ 46
3-8- آزمونهای مهم فیزیکی و شیمیایی روغنهای روان کننده.......................................................... 47
3-8-1- ویسکوزیته ....................................................................................................................................... 47
شرح آزمون
3-8-1-1- کاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذکر......................................... 52
3-8-2- شاخص ویسکوزیته ........................................................................................................................ 52
شرح آزمون
3-8-3- نقطه آنیلین...................................................................................................................................... 57
شرح آزمون
3-8-4- دانسیته ............................................................................................................................................. 58
شرح آزمون
3-8-5- عدد خنثی شدن............................................................................................................................. 60
3-8-5-1- عدد اسیدی کل......................................................................................................................... 60
3-8-5-2- TBN............................................................................................................................................. 61
شرح آزمون
3-8-5-3- TAN............................................................................................................................................. 61
شرح آزمون
3-8-6- ضریب شکست................................................................................................................................. 61
شرح آزمون
3-8-7- نقطه ریزش....................................................................................................................................... 62
شرح آزمون
3-8-8- نقطه اشتعال ................................................................................................................................... 63
شرح آزمون
3-8-9- نقطه احتراق..................................................................................................................................... 64
شرح آزمون
3-8-10- کف ................................................................................................................................................. 64
شرح آزمون
3-8-11- خوردگی مس................................................................................................................................ 66
شرح آزمون
3-8-12- توانایی تحمل بار ......................................................................................................................... 67
شرح آزمون
3-8-13- مقدار آب ....................................................................................................................................... 68
3-8-14- عدد صابونی شدن........................................................................................................................ 68
3-8-15- خاکستر........................................................................................................................................... 68
3-8-16- نقطه ابری شدن............................................................................................................................ 69
3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون .............................................................................................. 70
3-8-18- پایداری در مقابل اکسیداسیون................................................................................................. 70
فصل چهارم
4-1- عملیات فلزکاری .................................................................................................................................. 72
4-2- انواع سیالات عملیات فلزکاری.......................................................................................................... 72
4-2-1- روغن معدنی خالص....................................................................................................................... 72
4-2-2- روغن چرب خالص.......................................................................................................................... 72
4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده............................................................................................. 73
4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده............................................................ 73
4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار........................................................................................................... 73
4-2-6- روغنهای معدنی کلردار و گوگرد دار.......................................................................................... 73
4-2-7- روغن معدنی کلردار........................................................................................................................ 74
4-3- روغنهای برش........................................................................................................................................ 74
4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده)....................................................................... 75
4-4-1- امولسیونهای معدنی........................................................................................................................ 75
4-4-2- سیالات نیمه سنتتیک................................................................................................................... 75
4-4-3- روغنهای سنتتیک........................................................................................................................... 75
4-5- امولسیفایر............................................................................................................................................... 76
4-6- روغنهای امولسیون شونده.................................................................................................................. 76
4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده............................................................................................... 77
4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده............................................................................................... 77
4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیک............................................................................................. 78
4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیک..................................................................................................... 78
4-8- سیالات سنتتیک.................................................................................................................................. 78
4-8-1- مزایای سیالات سنتتیک............................................................................................................... 79
4-9- وظایف سیال روانکار............................................................................................................................. 79
4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزکاری ................................................................................. 79
4-11- سختی اعمال سیالات برش............................................................................................................ 80
4-11-1- اعمال سبک................................................................................................................................... 80
4-11-2- اعمال نیمه سخت........................................................................................................................ 80
4-11-3- اعمال سخت.................................................................................................................................. 81
4-11-4- اعمال خیلی سخت...................................................................................................................... 82
مقاله ای در مورد سیالات برش.............................................................................................................. 93-82
پروژه ....................................................................................................................................................... 102-94
واژه نامه انگلیسی................................................................................................................................. 107-103
منابع............................................................................................................................................................... 108
-1- تاریخچه شرکت نفت بهران:
شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی میباشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران میباشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.
این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.
در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.
تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … میباشد.
از جمله محصولات ساخته شده در بهران میتوان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.
1-2- کلیات عملکرد در شرکت نفت بهران
خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار میگیرد.
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال
دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل میشود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا میشود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج میشوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا میشود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده میشود.
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K
رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل میشوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.
محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین و نمونه به بازار عرضه می گردد.
1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن
محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود.
در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند.
1-2-4- واحد تولید ضد یخ
شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک 2000 تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.
1-2-5- واحد تولید وکس کم روغن :
این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است.
1-2-6- واحد پایلوت :
شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.
1-2-7- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)
وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین میشود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مکعب در ساعت تولید میشود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنک کننده وجود دارد که اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس میباشد.
برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده میشود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید میشود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.
وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 میباشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد میباشد.
برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین میشود. حدودا 1300 کیلو وات از برق شهر و 1475 کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.
1-2-8- آزمایشگاه:
بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام میشود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام میشود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک میباشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام میشود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده میباشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.
1-2-9- آزمایشگاه پژوهشی:
این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.
از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره میکند.
1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی
ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه میشوند.
1-2-11- لوبکات Lobcut :
پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده میشود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته میشود.
این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها میباشد.
این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهندة مقدار ویسکوزیتة آن است نشان می دهند مانند لوبکات 36 ، لوبکات 32، لوبکات 55.
رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر میکند که برای منظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره میشوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد میشود که باعث انتقال حرارت میشود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند.
2-1- مقدمه
آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.
مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود میآید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل میشود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.
ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.
به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم.
روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل میدهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و میتوان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.
رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.
برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.
مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف میباشد به مجموع روغن میدهد.
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی
این نوع روغن های پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار میگیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد.
-6-4-4- دستگاه های عمدد
وقتی روغن و حلال در دستگاههای تبادل حرارت سرد میشوند کریستالهای موم تشکیل شده در جدار لوله های دستگاه تبادل حرارتی جمع میشود که موجب کاهش انتقال حرارت و گرفتگی لوله ها خواهد شد، بدین منظور دستگاه های تبادل حرارت خاص به نام Double Pipe Heat Exchanger به کار می رود که از لوله های داخل یکدیگر تشکیل یافته و لوله داخلی که مخلوط روغن و حلال جریان دارد مجهز به میله گردان و تیغه میانی است که موم ها را از جدار لوله می تراشد ، در لوله بیرونی مواد سرد کننده جریان دارد. دستگاه فیلتر از یک استوانه گردان تشکیل یافته که سطح جانبی آن لایه فیلتر پوشانده است داخل این استوانه به چندین قسمت تقسیم شده و هر قسمت در حالی که استوانه می چرخد هر آن در مقابل قسمتی قرار میگیرد که به لوله های ورودی و خروجی متصل می باشند یک قسمت خلاء میباشد که مخلوط روغن و حلال را مکیده و از فیلتر خارج می نماید، قسمتهای داخل استوانه به نحوی تقسیم شده است که قسمتی که در داخل مایع قرار گرفته و همچنین قسمتی که از مایع خارج شده و حلال بر روی آن می پاشد به خلاء متصل میباشد و پس از آنکه به وسیله خلاء با فشار از داخل استوانه دمیده میشود تا لایه موم از فیلتر جدا شود و سپس به وسیله تیغه کنده شده و با تلمبه خاص برای جداسازی حلال از فیلتر خارج میشود.
مخلوط حلال وروغن پس از گرم شدن و برای جداسازی حلال به برج L.P Flash towe که فشار آن حدود آتمسفر است انتقال می یابد درجه حرارت مخلوط حدود 300 درجه فارنهایت می باشد مقداری از حلال در این برج جدا می گردد سپس باقیمانده حلال و روغن پس از گرم شدن تا حدود 435 درجه فارنهایت به برج HP Flash Tower که فشاری برابر psig 35 دارد منتقل می گردد، روغن که هنوز مقادیری جزئی حلال با خود دارد به وسیله بخار و یا Stripping در برج دیگری عاری از حلال می گردد.
مخلوط موم و حلال نیز پس از گرم شدن به وسیله دستگاههای تبادل حرارت داخل یک دستگاه حرارت دهنده به وسیله بخار می گردد. که قسمتی از حلال از آن جدا میشود باقیمانده حلال نیز مشابه روغن به وسیله بخار و با Stripping در برج معین از موم جدا می گردد.
2-6-4-5- روش موم گیری با اوره
این روش بر این اساس است که اوره با هیدروکربورهای پارافینی نرمال ترکیب شده و شکل جامدی به دست می آید.
در عمل ابتدا باید محلول کلرور متیلن را جهت رقیق شدن اضافه نمود و سپس محلول آبی اوره به محیط عمل وارد کرد. مواد جامد ترکیب شده اوره و نرمال پارافین در یک فیلتر جدا شده و حلال از طریق تقطیر بازیابی می گردد.
بدین ترتیب محصولی که به دست می آید دارای نقطه ریزش پائینی میباشد.
2-6-4-6- روش هیدروکراکینگ
این نوع واکنش هنوز به صورت عملیات گسترده در سطح جهان کاربرد ندارد و از این نظر جالب است که از طریق تبدیل پارافین های زنجیره ای در طی عملیات شکست مولکولی در کنار کاتالیست روغنی به اندیس گرانروی بالا و نقطه ریزش مطلوب بدست میآید.
اگر یک واکس در تحت عملیات هیدروکراکینگ و موم گیری با حلال تقطیر قرار گیرد یک روغن با اندیس گرانروی بسیار بالایی (بالاتر از 150) به دست خواهد آمد.
2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم
یکی از راههای تولید روغن استفاده از روغنهای مصرف شده و احیاء آنها به منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می باشد برخلاف اکثریت فرآورده های نفتی که منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف میباشد بر خلاف اکثریت فرآورده های نفتی که تنها یکبار قابل استفاده بوده و از بین می روند، چنانچه روغن مصرف شده به طور صحیحی بازیابی گردد قابل استفاده مجدد میباشد علت این امر را میتوان به خاطر تغییر عمده در مواد تشکیل دهنده قرارداد که مواد افزودنی خاصیت خود را از دست داده و مختصر تغییری در درصد هیدروکربورهای تشکیل دهنده روغن بوجود می آید. به خاطر اهمیتی که تولید و عرضه روغنهای تصفیه دوم در بازار روغنهای مصرفی دارند ذیلا روغنهای مصرف شده ناخالصیهای موجود در روغنهای مصرف شده راههای جمع آوری و احیاء این روغنها مورد بررسی قرار گرفته سپس موقعیت کارخانجات تصفیه دوم در ایران مورد مطالعه قرار می گیرد.
2-7-1- روغنهای مصرف شده
معمولاً روغنهای موتور تازه در موتور ریخته میشود و پس از مدتی کار بتدریج آلوده می گردد منبع اصلی این آلودگی مواد تولید شده از احتراق سوخت موتور می باشد، بنابراین نوع وکیفیت سوخت، طرز احتراق آن ، شرایط عمل و وضع مکانیکی موتور در آلودگی روغن موتور مؤثر می باشند، بعضی اوقات بخاطر خاموش و روشن کردن متوالی، موتور به حد کافی گرم نشده … بنزین یا گازوئیل با روغن مخلوط می گردد. از طرف دیگر گازهای حاصل از سوخت که معمولاً اسیدی میباشند وارد روغن شده خاصیت اسیدی به روغن می دهند و این امر نیز ممکن است باعث خوردگی قطعات موتور گردد. مواد و ناخالصی های غیرمحلول در روغن از قبیل آب، دوده، سوخت، و مواد صمغی در نقاطی مانند سرسیلندرها سوپاپها، و روغندان که سرعت جریان روغن کندتر است رسوبات لجنی تولید می نمایند در شرایط سنگین و حرارت زیاد موتور، روغن اکسید شده ذرات کربن و مواد آسفالتی به صورت غیر محلول در آن ظاهر می گردد تشکیل رسوبات لجنی و غیر محلول در روغن کمک زیادی به زنگ زدگی اجزاء موتور نموده حرارت زیاد موتور و نفوذ بخار آب در روغن نیز باعث اسیدی شدن روغن می گردد. بدین ترتیب به تدریج روغن مصرف شده خواص خود را از دست میدهد و می بایست تعویض گردد.
2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده
روغنهای مصرف شده غالباً شامل ناخالصی های جامدی چون گرد و خاک، شن و ماسه، ذرات فلزی، باقیمانده مواد سربی کربن و غیره است که برای کار موتور زیان آور می باشد. در شرایط حرارت بالا و مجاورت با اکسیژن ذرات فلزی موجود در روغن همچون یک کاتالیزور عمل نموده موجب ایجاد مواد آسفالتی و لجن می گردند که تا حدی گرانروی روغن را نیز افزایش می دهند. روغنهای پارافینی مواد اسفالتی را به حالت محلول در خود نگهمیدارند که در اثر گرم شدن به صورت ذغالی سخت رسوب می نمایند. روغنهای نفتینی و یا روغنهایی که دارای موادی با خاصیت پاک کنندگی باشند از ایجاد رسوبات جلوگیری می نماید.
مواد سبک و فرار شامل قسمتهای سنگین تر بنزین و محتملا پلیمرهای اشباع نشده بنزین موجب رقیق شدن روغن و پائین آمدن نقطه اشتعال آن میشوند. گر چه به طور اصولی این مواد به مقدار کم زیان عمده ای برای کارکرد موتور ندارند ولی چون ناخالصی است می بایست برای احیاء روغن از آن جدا گردد.
2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده
احیاء روغنهای مصرف شده بسته به کیفیت روغن موتور نیاز و کمیت و کیفیت روغنهای جمع آوری شده به طرق مختلفی میتواند صورت گیرد فرآیندهایی که برای احیاء روغنهای مصرف شده به کار گرفته میشوند به قرار زیر میباشد.
2-7-4- دستگاه جداسازی گریز از مرکز (CENTRIFUGE)
به وسیله این دستگاه و با استفاده از نیروی گریز از مرکز ذرات آب ، لجن و ناخالصی های غیر محلول در روغن را میتوان از آن جدا نمود هیدروکربورهای اکسید شده و محلول در روغن مواد کلوئیدی بسیار ریز معلق در آن از روغن جدا نمی گردد.
2-7-5- دستگاه صافی لبه دار
در این دستگاه روغن مصرف شده از صافی های که دارای دیسکهای فشرده کاغذی یا فلزی می باشند با فشار خیلی زیاد عبور داده میشود به علت فشردگی دیسکها مواد ناخالص معلق در روغن و مواد چسبنده آن هنگام عبور روغن روی دیسک باقیمانده و روغن صاف شده از آن خارج می گردد. این نوع صافی قادر نیست مواد سوختی که وارد روغن شده و یا مواد اکسید شده محلول در روغن را از آن جدا نماید.
2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیایی و صاف نمودن آن
در این روش روغن مصرف شده را در مخزن ریخته وآن را گرم می نمایند تا مواد نامحلول در آن تا حد امکان ته نشین و جدا گردد. سپس این روغن را با آب یا مواد قلیایی دیگری میشویند تا اسید موجود در آن خنثی گشته و لجن موجود در روغن نیز ته نشین گردد، سپس روغن حاصل را از فیلتر نمدی عبور می دهند. در بعضی موارد مواد سبک محلول در روغن را به وسیله Stripping در خلاء در دستگاه خاص از روغن جدا می نمایند در مواردی نیز قبل از فیلتر آن را با خاک Activated مخلوط نموده سپس از صافی عبور می دهند تا مواد اکسید شده محلول در آن را جدا نموده و رنگ آن نیز روشن تر شود.
2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص:
در این روش روغن را با خاک مخصوص مخلوط نموده آن را در خلاء حرارت، می دهند تا مواد سبک و آب را از آن جدا شود، جداسازی خاک مخصوص و ناخالصی های روغن به وسیله صافی های کاغذی و یا سطوح متخلخل و به کمک پوشش نازکی از خاک Filter Aid انجام میگیرد.
2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک:
در این روش روغن مصرف شده را ابتدا گرم می نمایند تا آب و ناخالصی های غیر محلول از آن جدا شود سپس با اسید سولفوریک غلیظ مخلوط نموده و فرصت داده میشود تا مواد ناخالص ته نشین شود. پس از جداسازی لجن اسیدی روغن را حرارت داده از صافی مختلخل عبور می دهند، بعضی اوقات روغن را قبل از فیلتر با خاک مخصوص و آهک مخلوط نموده وسپس از صافی عبور می دهند.
2-7-9- خنثی نمودن به وسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص:
روغن شسته شده با اسید را در 200 درجه سانتیگراد با مقدار آهک و Activated Clay مخلوط نموده و به مدت دو ساعت بهم می زنند و سپس مخلوط را از صافی عبور می دهند تا کاملاً صاف شود در این عمل آهک اسیدهای باقیمانده در روغن را خنثی نموده و خاک مخصوص ذرات معلق موجود در روغن و همچنین مواد اکسید شده را جدا می نماید. پس از این مرحله روغن حاصله از نظر گرانروی تصحیح گشته و مواد افزودنی لازم به آن اضافه می گردد.
3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن
طبقه بندی روغنها:
بطورکلی روغنهای موتور و ماشین آلات صنعتی را از دو لحاظ طبقه بندی می کنند.
1- طبقه بندی براساس گرانروی (ویسکوزیته)
2- طبقه بندی برحسب کارائی (performance)
طبقه بندی برحسب ویسکوزیته عمدتاً مصرف کنندگان را در انتخاب صحیح روغن، فقط از لحاظ ویسکوزیته مناسب کمک می کنند.
جداول طبقه بندی ویسکوزیته ، عموماً روغنها را برحسب ویسکوزیته در رابطه با درجه حرارت دسته بندی می کنند. البته سازندگان وسائل هنگام توصیه ویسکوزیته مناسب خود و یا ماشین ساخت خود علاوه بر درجه حرارت فاکتورهایی ازقبیل بار، فشار، سرعت، اصطکاک و غیره را نیز در نظر می گیرند.
اما توصیه آنها عموما فقط به همان ویسکوزیته به تنهایی یا در رابطه با دما انجام میشود.
طبقه بندی روغنها بر حسب کارائی در واقع اصلی ترین معیاربرای انتخاب صحیح روغن را بدست میدهد. در این نوع دسته بندی روغنها برحسب مورد کاربرد معین شدت کار آن مورد نوع متالوژی و طراحی ماشین الات که روغن در آنها بکار می رود، نوع سوخت مصرفی این وسایل و سایز امکانات جانبی، نوع کار یا وسایل کار آنها، محیط کار آنها، عمر تعمیراتی مورد نظر و … طبقه بندی می گردند. کاملاً روشن است که انجام چنین طبقه بندی ظریفی، نیاز به تجربه و تستهای بسیار پیچیده دارد.
باید توجه کرد که سازندگان خودروها و ماشین آلات صنعتی که معتبر ترین منابع برای توصیه روغن مورد استفاده هستند روغنهای مورد نیاز خود را در کاتالوگهای ماشین آلات هم بر حسب ویسکوزیته هم براساس کارایی معرفی می کنند ولی در گذشته بسیار دیده شده است که به علت عدم آشنایی مصرف کنندگان روغن فقط به گرانروی روغنها توجه شده و به نوع و سطح کیفیت آنها که در طبقه بندی کارایی مشخص میشود اعتنایی نشده و لذا روغن به طور نامناسب مورد استفاده قرار گرفته است.
بطور خلاصه میتوان گفت که انتخاب روغن به کمک دو نوع طبقه بندی انجام میشود :
برحسب ویسکوزیته که دلیل خوبی و بدی روغن نیست و فقط به انتخاب گرانروی صحیح کمک میکند.
بر حسب کارایی که در واقع طبقه بندی کیفیت واقعی روغن است.
- روانکاری
3-1-1- روانکاری یا tribology که علم تسهیل حرکت نسبی سطوح با یکدیگر تعریف شده در هر جا که سطوح در جوار و در تماس با یکدیگر دارای حرکتی نسبی هستند روانکاری نقش مهمی در انجام حرکت به نحو صحیح مداوم و اقتصادی ایفا میکند
عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل را در زمان مکانیکی و پایین آمدن بازده زمانی ماشین میشود منجر به فرسایش بیش از حد فرسودگی و از کار افتادگی زودرس آنها می گردد/
روانکاری را میتوان به کلیه عملیاتی اطلاق نمود که اثرات اصطکاک وسائیدگی را کاهش میدهد و روان کننده ماده ای است که با قرار گرفتن مابین دو سطح در تماس باعث پایین آوردن نیروی مقامت در برابر حرکت یا نیروی اصطکاک مابین آنها و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حرکت نسبی سطوح می گردد.
3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب
وظیفه اصلی یک روان کننده جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر است.
شرایط اصلی: - مقاومت ناچیز در برابر تنش برش - قابلیت جذب و انتقال حرارت - از نظر شیمیایی بی اثر بوده و غیر خورنده - عامل حفاظت شیمیایی و فیزیکی سطوح فلزی - پایدار-
پر دوام- فراوان و ارزان.
3-3- انواع روان کننده :
روان کننده های مورد مصرف در دنیای صنعتی امروز را میتوان از نظر حالت در چهار رده روان کنند ههای گازی، روان کنند ههای مایع، روان کننده های نیمه جامد و روان کننده های جامد دسته بندی نمود.
روان کننده های گازی به خصوص هوا برای روانکاری در کاربردهایی که سرعت بسیار زیاد و بار کم و ثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیرعادی درجه حررات و یا وجود پرتوهای هسته ای ایجاب کند مورد استفاده قرار می گیرند مثالهای عملی کاربرد گاز و هوا به عنوان روان کننده روانکاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین های ابزار سنگ زنی دقیق با سرعت زیاد ، چرخ مته دندانپزشکی و گاز گردانهای راکتورهای اتمی است.
2- روان کننده مایع طیف وسیعی از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیک را در بر میگیرد. کاربرد روان کننده های مایع در روانکاری به روش هیدرودینامیک با لایه ضخیم یا لایه نازک روان کننده است و بدین مناسب رایج ترین نوع روان کننده مورد استفاده است. مهمترین و پرمصرف ترین روان کننده مایع روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است.
روان کننده مایع شامل روغنهای طبیعی ، حیوانی و گیاهی که خود مصارف بخصوص از نظر روانکاری دارند نیز می باشند.
3- روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس و چربی های جامد و موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مداوم و یا عدم دسترسی یکبار روانکاری برای طول عمر مکانیزم را توجیه نماید.
گریس که پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتیک و یک پرکننده یا سفت کننده است.
4- روان کننده های جامد برای روانکاری در شرایط بخصوص کار مانند خلاء کامل یا با درجه حرارت زیاد و در مواردیکه روانکاری حدی (Boundary iubricaition) حاکم است بکار میرود.
3-8-5- عدد خنثی شدن Neutralization Number
ASTM D974, ASTM D664, ASTM D2896
عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (برحسب mg) باز (koH) یا اسیدی (HC104 , HCl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن (چه برای قلیائیت روغن و چه برای اسیدیته آن) است.
یک روغن پایه خوب پالایش شده معمولاً Neut. No بیش از ندارد. مگر اینکه روغن پایه حاصله از تصفیه مجدد روغنهای کارکرده باشد و اسید سولفوریکی که برای تصفیه آن به کار رفته است کاملاً خنثی نشده باشد)
ولی روغنهای موتور و انواع ماشین آلات صنعتی بعلت دارا بودن مواد افزودنی ممکن است خاصیت اسیدی یا بازی یا هر دو (درآن واحد)داشته باشد. از این گذشته روغنها پس از مدتی کار کردن بعلت تجزیه و نیز اکسید شدن عموما تولید اسید نموده و به سمت اسیدی شدن تغییر می یابند.
Neut . No در روغنها به صورت های اسیدیته قوی (strong Acid No=SAN) اسیدیته کلی (Total Acid No= TAN)، قلیائیت قوی (Strong Base No= SBM) و قلیائیت کل (Total Base No= TBN) بیان میشود .
3-8-5-1- عدد اسیدی کل: TAN (Total acid Number)
چنین عددی تمام اجزای اسیدی اعم از افزوده ها گازها احتراق وارد شده به روغن و مواد اکسنده راشامل میشود.
TAN عامل کمکی است که برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به رقم11 با تیراسیون لازم است.
عدد خنثی در مورد روغن های تصفیه شده کار نکرده 1% یا کمتر است.
اسیدهای قوی موجود در محلول را میتوان با تیتراسیون اسیدی که در یک گرم روغن وجوددارد گزارش کرده تعداد میلی گرم پتاس که برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به عدد 4 لازم است. عدد اسیدی قوی SAN اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN (Strong Acid Number).
اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN به دست میآید.
3-8-5-2- شرح آزمون TBN :
ابتدا یک بشر حاوی 100 میلی لیتر حلال تیتراسیون ریخته (titration solvent) و به آن 10 میلی لیتر با فراز نوع (stoka) می ریزند. الکترود دستگاه PH متر را به داخل محلول Blank (شاهد) قرار داده و دستگاه را روی mv (میلی ولت) تنظیم می کنند و در اثر عبور جریان عقربه روی عدد ثابتی می ایستد.
در بشر دیگری 100ml حلال تیتراسیون را می ریزند و 0.5 gr روغن یا به مقدار کمتر از ماده افزودنی می ریزند.
حال الکترود دستگاه PH متر را داخل این بشر قرار داده و آنقدر اسید کلریدریک الکلی اضافه می کنند تا عقربه دستگاه دوباره عدد مورد نظر را نشان دهد و مقدار حجم اسید مصرفی را از روی بورت می خوانند و توسط فرمول مقابل عدد بازی کل (TBN) را بدست می آورند.
3-8-5-2- شرح آزمون TAN
عدد اسیدی که مانند عدد بازی کل بدست میآید و فقط عمل تیتراسیون توسط باز صورت میگیرد:
3-8-6- ضریب شکست: ASTM - D- 1747- 62
دستگاه آزمایش شامل انکسار سنج و حمام با درجه حرارت ثابت همراه با پمپ جریان دادن آب به جداره منشور (برای بالا یا پایین آوردن دما) و یک ترمومتر است.
شرح آزمون:
ابتدا منشور شیشه ای را توسط پنبه آغشته به تولوئن یا تری کلرواتان خوب میشویند و خشک می کنند بعد حمام ترموکپل در دمای مورد نظر تنظیم کرده و خروجی آب حمام را به یک انکسار سنج وصل می کنند و خروجی انکسار سنج را به حمام وصل می کنند.
پمپ را روشن کرده و چند لحظه فرصت داده میشود تا به حالت ثابت برسد و دستگاه انکسار سنج هم به همان درجه سانتی گراد مورد نظر برسد.
مقدار کمی آزمون ها از نمونه (یک قطره) را روی منشور ریخته و مایع کاملاً پخش میشود در پوش روی آن قرار میگیرد زاویه نور ورودی توسط تنظیم پائین دستگاه و چرخاندن آن طوری تنظیم میشود که در روی صفحه دایره ای دو قسمت تاریک و روشن کاملاً جدا از هم مشاهده شود و فصل مشترک این دو محیط را میتوان توسط پیچ بالایی دستگاه به طور وضوح و به صورت یک خط در آورد. از روی خطوط ضریب شکست را می خوانیم این آزمایش برای رافینیت انجام میشود تا درصد جذب آروماتیک ها توسط فورفورال را تعیین کنند زیرا آروماتیک ها شاخص ویسکوزیته روغن (VI) را پائین می آورند و از کیفیت روغن کم خواهد کرد پس جذب بیشتر میشود حال با اندازه گیری ضریب شکست میتوان نمودار درصد فورفورال را بدست آورد.
نقطه ریزش pour point (ASTM-D-47-66)
منظور از نقطه ریزش یک نمونه عبارت است از پایین ترین درجه حرارت از مضرب 3درجه فارنهایت که نمونه شکل سیال خود را حفظ می کند. حداقل درجه ای که در آن روغن پس از سرد شدن تدریجی و تحت اثر وزن خود جاری میشود رقم نقطه ریزش راهنمایی برای درک این مسئله است که روغن در چه حرارتی تحت اثر وزن خود جاری میشود اما در عمل عواملی وارد میشود که نتایج حاصل در آزمایشگاه اختلاف قابل توجهی پدید میآورد. فشار و شرایط کاری که روغن با آن روبرو است در نقطه ریزش آن تأثیر می گذارد این تأثیر اغلب در جهت مثبت است. آن روغن های که برای کار در شرایط سخت انتخاب شده اند باید نقطه ریزش داشته باشند و خوب است که این دو حالت در مورد روغن انتخابی برقرار باشد.
1) نقطه ریزش کمتر از حداقل درجه حرارت محیطی باشد که روغن در آن کار میکند.
2) نقطه ر یزش روغن کمتر از حداقل درجه حرارت کارکرد سیستم مکانیکی باشد که در آن مصرف میشود.
ممیزی انرژی حرارت و سیالات در یک کارخانه قند
| دسته بندی | مکانیک |
| بازدید ها | 21 |
| فرمت فایل | |
| حجم فایل | 4418 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 251 |
ممیزی انرژی حرارت و سیالات در یک کارخانه قند
شامل مباحث:
فرایند تولید و گزارش از کوره بخار
آشنایی با فرآیند تولید کارخانه
چگونگی حمل چغندر به کارخانه
سیـلوی چغنـدر
چگـونگی حمل چغندر از سیـلو به فرآیـند
کشوی تنظیم و چرخ تنظیم
واحد سنگ گیری
دستـگاه علف گیـر
حـوض شستشـو
آسیـاب خـلال
مایشه
دیفوزیـون
روشوفر شربت خام
پرسهــای تفاله
تصفیـه شربت
کـوره آهــک
خاکستـرگیر
شستشوی گاز
مراحل تصفیه شربت
آهک خـور I
آهک خـور II
ساتراسیـون
اشباع یا گاز خور اول
ساتراسیـون اشباع
صافیهــای شربت
صافی خلا
صافی مکانیکی
تولید شیر آهک
اواپراسیــون
مقـدار آب تبخیـر شده
دستـگاه اواپراسیـون
رشـــوفر
شستشـوی قسمت اواپراسیـون
شرح کلی قسمت طبــاخی
چـگونگی کارکرد آپاراتهـای پخت
تخلیـه پختهـا
انتــقال شکر به شکرخشک کن و انبـار
تفاله خشک کن
شرح توربین های نیروگاه بخار
مدار آب و بخار و اجزای آن
اجزای اصلی یک بویلر
سیستم سوخت بویلر
تصفیه آ ب تغذیه بویلر
تعریف برخی اصطلاحات
تعریف ممیزی انرژی
تاریخچه ممیزی انرژی در دنیا
شاخص مصرف انرژی
کلیات ممیزی انرژی
جلب نظر و پشتیبانی مدیریت سیستم
جلب نظر و حمایت مدیریت سیستم
تعهد و سازماندهی
فعالیت های کمیته ممیزی انرژی
نمودار جریانی برنامه مدیریت انرژی
گردآوری وراه اندازی پایگاه داده های انرژی
هدایت و اجرای عملیات ممیزی انرژی
مراتب و دسته بندی ممیزی انرژی
اهداف ممیزی انرژی جزء به جزءDetailed Energy Audit Objectives
پیش بینی های مقدمات لازم برای ممیزی انرژی جزء به جزء
اجرای فعالیتهای ممیزی انرژی
ارزیابی اطلاعات و داده های ثبت شده در جریان ممیزی انرژی
مراحل نهایی ممیزی انرژی
شناسایی، ارزیابی و اجرای فرصت های احتمالی صرفه جویی در انرژی
گزارش فعالیتها و دستاوردهای ممیزی انرژی
مراحل اجرایی فعالیت های صرفه جویی در انرژی
نظارت، ارزیابی و پیگیری پیامدهای اجرای پروژه های صرفه جویی در انرژی
١– سرمایه گذاری اولیه Initial Investment
منابع تأمین اعتبار مالی
راهکارهای بهینه سازی مصرف انرژی
آشنایی با دستگاه های ممیزی انرژی
تحلیلگر گازهای احتراقFlue Gas Analyzer
تحلیل گر قدرتPower analyzer
دماسنج مادون قرمزInfrared Thermometer
لرزه سنجVibration Meter
دبی سنج مافوق صوتUltrasonic Flow meter
جمع کننده اطلاعاتData Logger
فرآیندهای صنعتی و راهکارهای کاهش انرژی در هر فرایند
هوای فشرده
فهرست بررسی های لازم
مدیریت دیگ بخار
فهرست بررسی های لازم
فرآیندهای صنعتی با دمای بالا
فهرست بررسی های لازم
فرآیندهای صنعتی با دمای پائین
فهرست بررسی های لازم
سرمایه گذاریهای مورد نیاز
معیارهای مالی
تأمین بودجه
بخار فرایندی و فرصت های بهینه سازی
حرارت آشکار و نهان
تخلیه دیگ بخار
روشهای تخلیه دیگ بخار
چه مقدار تخلیه انجام می دهید؟
تخلیه چقدر هزینه دارد؟
استفاده از بخار
نشتی های بخار
سطوح عایق نشده
حداقل کر دن تقاضا برای بخار
تلفات غیر ضروری حرارتی مربوط به سیستم ها ی گرمایش فضا
تلفات غیر ضروری مربوط به سیستم های توزیع
تلفات غیرضروری مربوط به واحد فرآیند
انتقال حرارت از بخار
نحوه برخورد با لایه های هوا
تعیین موقعیت سیستم تخلیه هوا
لایه های مایع حاصل از میعان
بخار خشک و تر
تله بخار
روشهای بازیافت حرارت
بازیافت حرارت از تخلیه
بازیافت حرارت از مایع حاصل از میعان
انتقال مایع حاصل از میعان
لوله کشی
بالاروی مایع حاصل از میعان و فشار برگشتی
پمپاژ مایع حاصل از میعان
دمای مایع حاصل از میعان
عایق کاری سیستم مایع حاصل از میعان
بازیافت حرارت از فلاش بخار
مثالهایی از بازیافت حرارت از فلاش بخار
کنترل فلاش بخار
بازیابی ساده حرارت از بخار
خلاصه ای از موارد مورد نیاز جهت بررسی و اقدام
بازیافت حرارت و انرژی در فرایندها و دستگاهها
بررسی موارد استفاده از حرارت و فراهم نمودن تعادل گرمایی
حرارت تلف شده چیست؟
تلفات حرارتی کیفیت
تلفات حرارتی کمیت
سیستمهای بازیافت حرارت
روشهای بازیافت
مبد لهای حرارتی پوسته ای و لوله ای
مبدلهای حرارتی صفحه ای
سیستم سیم پیچ حلقوی شکل ملاحظه شود
رکوپراتورها
احیاءکننده ها
چرخهای گرمایی حرارتی
لوله های حرارتی و ترموسیفونها
پمپ های حرارتی
تعمیر و نگهداری تله های بخار راهکاری مؤثر جهت صرفه جویی انرژی
تله های بخار و مدیریت آنها
وظایف تله های بخار به طور کلی عبارتند از
خرابی تله های بخار
دلایل کارکرد نامناسب تله های بخار
عواملی که باعث کارکرد نامناسب تله های بخار میشوند عبارتند از
بازرسی تله های بخار
کاربرد
روشهای بررسی کارکرد تله های بخار
صافی ها
استفاده نادرست از تله های بخار نصب شده در محل صحیح
تعیین موقعیت تله های بخار
تجمع هوا در تله های بخار
آب گرفتگی و ضربه چکش
تجهیزات بازرسی تله های بخار و نر م افزارها
نتیجه گیری
مدیریت مصرف انرژی در سیستم های پمپاژ
نرخ جریان آب مازاد بر نیاز واقعی
پمپهای بزرگتر از اندازه
بازدهی کم پروانه های پمپ
بهر ه برداری نادرست از پمپهای موازی
طراحی و انتخاب مناسب پمپها برای بهر ه برداری در مدار موازی
فرسودگى و سایش پمپها
تعمیر و نگهدارى پمپها
هزینه هاى ثابت و جارى بهر ه بردارى از پمپها
هزینه اولیه خرید، نصب و را ه اندازى الکترو پمپ
هزینه سالانه بهر ه بردارى از الکترو پمپ
ترکیب هزینه ها در طول عمر کارى الکترو پمپها
مدیریت مصرف انرژی در کوره های سوخت فسیلی
اتمسفر کوره
نسوزها و عایق کاری
سیستم کنترل عملکرد کوره
بازیافت حرارت اتلافی
بازیابی تلفات حرارتی از جریان داغ گازهای خروجی از کوره
مشعل های خود بازیاب حرارتی
باز تولید حرارت اتلافی جریان داغ گازهای خروجی از کوره
تئوری احتراق در کوره های بخار
ترکیب شمیایی سوخت
شرح فرآیند احتراق
شبیه سازی ریاضی کوره
نتیجه گیری
حداقل هوای لازم برای احتراق
هوای اضافی excess
علل نیاز به هوای اضافی
موازنه جرم و انرژی
اواپراتورها
انتقال حرارت در لوله های مبدل حرارتی اواپراتور
بازده اقتصادی بخار در اواپراتورهای چند مرحله ای
صرفه جویی در بخار مصرفی در دستگاهها تبخیر کننده
جرم های ورودی و خروجی
چارت جرم و انرژی در واحد اواپراسیون و واحد های متصل به آن
بهبود کارایی اواپراتورها
راهکارهای کاهش انرژی
راهکارهای اجرایی مکانیکی
راهکارهای اجرایی الکتریکی
راهکارهی مدیریتی
مراجع و ضمیمه ها